詳細(xì)解析包裝袋制袋問題困難的原因與對策
復(fù)合鋁箔袋的制袋質(zhì)量及熱封質(zhì)量，對包裝過程、運(yùn)輸、內(nèi)容物的儲存及產(chǎn)品分銷等各個環(huán)節(jié)都有很大影響。
1、熱封不全造成內(nèi)容物泄漏或變質(zhì)怎么辦？
原因：
薄膜的抗污染熱封性不好，主要是內(nèi)封層所使用的樹脂不適合。
對策：
采用抗污染熱封性好的薄膜。
一般LDPE具有中等的抗污染熱封性，EVA在VA含量較大時具有良好的抗污染熱封性，LDPE也具有良好的抗污染熱封性，離子型樹脂和茂金屬聚合物則具有抗污染熱封性。
2、封口發(fā)脆及脆斷怎么辦？
原因：
（1）熱封溫度過高。
（2）壓力過大。
（3）熱封時間過長。
（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
（5）底部封口的硅橡膠太硬。
（6）在復(fù)合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜里面。基材由于受到粘合劑的滲入影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性上升。
（7）塑料復(fù)合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強(qiáng)度有所增加，同時也有變脆的趨向。
對策：
（1）據(jù)內(nèi)封層材料的熱封特性，選擇適合的加工溫度，壓力和熱封時間。
（2）改變上部熱封刀表面狀態(tài)，使封口器表面平整。
（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。
（4）選擇適合硬度的硅橡膠墊。
3、熱封后袋子翹曲怎么辦？
原因：
（1）復(fù)合膜的厚度不一樣。
（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。
（3）在縱向熱封刀部分，復(fù)合膜的運(yùn)行軌跡不平直。
（4）冷卻不好。
（5）熟化時間不夠。
（6）表層基材薄膜耐熱性較差。
（7）復(fù)合過程中復(fù)合基材的張力匹配控制不當(dāng)，導(dǎo)致其熟化定型后仍有殘余的應(yīng)力，主要是復(fù)合膜厚度較薄時容易發(fā)生此類故障。
對策：
（1）調(diào)整浮動輥張力。
（2）選用具有低溫?zé)岱庑缘膬?nèi)封基材。
（3）將熱封溫度調(diào)整至適宜的溫度。
（4）好好冷卻。
（5）好好進(jìn)行熟化。
（6）重新選擇表層基材薄膜。
（7）調(diào)整復(fù)合加工設(shè)備各部分張力，盡量使復(fù)合的兩種基材回縮率相等。
4、熱封表面外輪廓不清楚怎么辦？（刀紋不清晰）
原因：
（1）冷卻時間短。
（2）冷卻板接觸不號。
（3）由于硅膠墊被加熱，使得邊緣部分熔化。
（4）縱向熱封力不平橫。
（5）熱封刀的邊緣不整齊、發(fā)鈍。
對策：
（1）調(diào)整冷卻時間。
（2）調(diào)整冷卻板。
（3）換或調(diào)整熱封刀。
（4）不讓硅膠墊過熱引起的邊緣熔化。
5、熱封強(qiáng)度不好怎么辦？
原因：
（1）復(fù)合膜中的粘合劑尚未硬化。
（2）熱封條件不適當(dāng)。
（3）熱封刀和冷卻刀之間的距離過長。
（4）內(nèi)封層薄膜有問題。
（5）油墨的耐熱封性不好，導(dǎo)致熱封部位薄膜的復(fù)合強(qiáng)度下降。
（6）粉塵、噴粉等物質(zhì)附著于熱封面上。
（7）復(fù)合強(qiáng)度低或熱封處復(fù)合強(qiáng)度下降過多。
對策：
（1）通過保溫老化促成粘合劑硬化（熟化、固化），增加復(fù)合膜的復(fù)合強(qiáng)度及耐熱性。
（2）根據(jù)復(fù)合薄膜的構(gòu)成結(jié)構(gòu)、熱封狀態(tài)等選用較佳的熱封條件（溫度、時間和壓力），或改進(jìn)熱封方式，熱封后進(jìn)行冷卻。
（3）檢查熱封層薄膜的保存期及保存條件，如果熱封層使用的是舊批號的薄膜和經(jīng)過熱封處理的薄膜，要注意。
（4）增加熱封層薄膜的厚度。
（5）改變熱封層薄膜的種類及品類；，使用具有抗污染熱封性的內(nèi)封層薄膜。
（6）檢查粘合劑的品類是否符合要求（樹脂中低分子物質(zhì)的滲出，有時會給粘合劑的組成成分帶來影響）。
（7）改變熱封層（基材）的熱合性能，控制好爽滑劑的含量，采用LLDPE薄膜。
（8）控制好復(fù)合膠粘合劑中MDI的單體含量。
（9）檢查熱封面的處理程度。
（10）換油墨（采用兩液型油墨）。
（11）改變包裝袋的印刷圖樣，使印有油墨的部分避開熱封部位，或改變熱封方法。（注意金屬油墨不要印在封口處）。
